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합사와 쇼크리더를 연결할 때
편심 구간을 길게 감을수록 매듭이
강해진다고 판단하는 경우가 많습니다.
이 판단은 결속 시간만 두 배로
늘리고, 현장에서 라인 시스템이
터졌을 때 재결속 자체를 포기하게
만드는 원인이 됩니다.
편심 길이 3cm과 7cm의 실측
파단 하중, 노터 텐션 설정값, 마감
매듭 횟수까지 판단 기준을 순서대로
정리합니다.
PR노트란 노터를 이용해 합사를 리더
축에 편심 방식으로 감아 마찰력만으로
결속하는 라인 시스템 매듭입니다.
결속이 처음인 경우에도 단계별로
따라올 수 있도록 각 과정의 수치
기준을 함께 담았습니다.
이 글은 PR노트 편심 길이 판단과
결속 강도 확보 기준에 집중합니다.
1. 편심 7cm이 3cm보다
강해지지 않는 이유
편심 감기의 강도는 감은 길이가
아니라 감는 동안 유지한 텐션의
균일성에서 결정됩니다.
같은 합사와 같은 리더로 3cm
편심과 7cm 편심을 각각 결속해
인장 테스트를 걸면, 두 조건 모두
약 8kg(18lb) 부근에서 파단이
발생합니다.
편심 구간이 길어지면 합사가 리더를
감싸는 접촉 면적은 늘어나지만,
3cm 구간에서 이미 마찰 저항이
합사 자체 인장력을 넘어서기 때문에
추가된 길이는 강도에 반영되지
않습니다.
반대로 구간이 길어질수록 결속 시간은
두 배 이상 늘어나고, 선상에서
흔들림을 받으며 감을 경우 중간에
텐션이 풀릴 확률이 함께 올라갑니다.
결속 시간이 늘어난 만큼 라인
시스템을 다시 만드는 부담도
커집니다.
편심 길이가 3cm을 넘어서면 결속
강도는 더 이상 증가하지 않습니다.
길이 기준을 잡았다면, 다음은 파단
지점으로 결속 상태를 읽는
방법입니다.
2. 파단 지점으로 읽는
결속 성공 판단
결속의 성공 여부는 파단 하중 수치가
아니라 어느 지점에서 끊어졌는지로
판단합니다.
합사 본선이 먼저 끊어졌다면 매듭이
라인 인장력보다 강하게 잡혀 있다는
뜻이므로, 그 결속은 정상
범위입니다.
매듭 시작부나 편심 구간 끝에서
끊어지면 텐션 불균일 또는 조임
과정의 마찰열 열화가 원인입니다.
실측에서는 표기 강도
10.5kg(23.1lb) 급
8합사가
7.7~8.2kg(17~18lb)
구간에서 본선 파단을 일으켰습니다.
표기 강도와 실제 파단 하중 사이에는
15~25% 차이가 존재하므로,
표기값을 그대로 드랙 설정 기준으로
삼으면 파이팅 중 라인이 먼저
터집니다.
파단 직후 리더 표면이 거칠어지는
현상은 하중 집중에 따른 정상
반응이며, 매듭 실패 신호로 보지
않습니다.
판독 기준을 세웠다면, 결속 품질을
좌우하는 노터 텐션 설정으로
넘어갑니다.
3. 노터 텐션 1.5kg
설정 기준
노터 텐션은 1.5~1.6kg
구간에서 고정하는 것이 편심 감기의
기본 기준입니다.
노터에 리더를 통과시킨 뒤 드랙
노브를 조여 합사를 당겼을 때,
1.5kg 부근에서 라인이 서서히
풀려 나오는 상태가 적정 텐션입니다.
텐션이 1kg 이하로 낮으면 편심
구간이 헐거워져 하중이 걸릴 때 감긴
부분 전체가 밀리고, 2kg 이상으로
높으면 합사가 리더 표면을 파고들어
미세 손상을 남깁니다.
텐션이 흔들리면 편심 구간의 조임
편차가 그대로 파단 하중 편차로
이어집니다.
합사 0.8~1.5호에서는 1.5kg
전후, 2호 이상 굵은 합사에서는
2kg까지 올려도 편심 정렬이
무너지지 않습니다.
노터 홈에 라인을 넣을 때는 드랙을
한 번 조여 합사를 팽팽하게 만든 뒤
밀어 넣으면 걸림 없이 들어갑니다.
텐션 기준을 확보했다면, 감기 전에
리더 여분을 어떻게 잡을지
판단합니다.
4. 리더 여분 확보와
감기 방향 유지
편심 감기에 사용할 리더 여분은
30cm 전후로 확보하는 것이 실전
기준입니다.
3cm 편심을 기준으로 하면 실제
소모 길이는 편도 3~4cm이며,
왕복 감기와 마감 매듭까지 계산해도
30cm면 여유가 남습니다.
편심 감기란 합사를 리더 축을 따라
겹치지 않게 정렬해 마찰 면적을
만드는 결속 과정입니다.
시작 지점에서 리더 끝 방향으로
3~4cm를 감아 올린 뒤, 회전
방향은 그대로 둔 채 1~2회 되감아
진행 방향만 반대로 잡습니다.
회전 방향 자체를 도중에 바꾸면 감긴
합사가 서로 풀리는 쪽으로 작용해
편심 구간 전체가 헐거워집니다.
되감는 동안 합사를 팽팽하게 유지하고
왼손 엄지 배로 감긴 부분을 진행
방향으로 밀어주면, 감김이 겹치지
않고 균일하게 정렬됩니다.
구간이 완성되면 마감 매듭 구조로
넘어갑니다.
5. 보조매듭 5회와
엔드노트 10회 마감
편심 구간의 마감은 보조매듭 5회와
엔드노트 10회로 구성합니다.
감기가 끝나면 합사에 생긴 꼬임을
먼저 훑어 풀어낸 뒤, 리더 두
가닥과 본선을 함께 감싸는 보조매듭을
걸어 임시 고정합니다.
보조매듭이란 매듭 끝단을 본선에
고정해 풀림을 막는 마감용
반매듭입니다.
아래에서 위, 위에서 아래를 번갈아
걸어야 매듭이 한쪽으로 쏠리지 않고
축 방향으로 정렬되며, 한 방향으로만
5회를 연속해 걸면 마감부가 휘어져
가이드 통과 시 걸림이 발생합니다.
5회째에서 엔드노트로 전환해 남은
합사 끝을 고리 안으로 10회
통과시키고, 안쪽에서 바깥 방향으로
순서대로 풀어가며 조이면 마감부가
원뿔형으로 정리됩니다.
마감부가 원뿔형으로 정리되면 캐스팅
시 가이드 저항이 눈에 띄게
줄어듭니다.
마감 구조를 잡았다면, 조임 과정에서
발생하는 열화 문제를 확인합니다.
6. 마찰열이 매듭 강도를
깎아내는 구간
매듭 강도를 가장 크게 떨어뜨리는
요인은 조임 과정에서 발생하는
마찰열입니다.
편심 감기와 보조매듭이 끝난 시점에서
이미 충분한 조임이 들어가 있으므로,
매듭을 길게 밀어 올리며 조이는
동작은 필요하지 않습니다.
매듭을 3cm 이상 이동시키며 조이면
합사와 리더 접촉면에서 마찰열이
발생하고, 합사 표면 코팅이
변형되면서 강도가 20% 이상
떨어집니다.
조임은 제자리에서 리더 방향으로
당기는 방식만 사용하고, 이동 거리는
5mm 이내로 제한합니다.
손가락에 바셀린이나 립밤을 얇게 발라
두면 조임 구간의 마찰 계수가 낮아져
열 발생량이 줄어듭니다.
윤활제를 매듭에 직접 바르는 방식도
가능하지만, 양이 많으면 조임이
미끄러지며 풀리므로 손가락에 발라
옮기는 정도가 적정합니다.
열화 관리까지 끝냈다면, 라인 조합별
적용 기준을 확인합니다.
7. 합사와 리더 호수 조합
그리고 끝처리 기준
PR노트는 합사 0.6호부터 4호까지
적용되지만, 리더 호수와의 조합
비율이 실제 강도를 좌우합니다.
합사 1.5호에 카본나일론 8호(약
13.6kg) 리더를 조합하면 리더
인장력이 합사보다 높아, 하중이
걸렸을 때 본선 파단이 먼저 발생하는
구조가 만들어집니다.
합사 대비 리더가 지나치게 굵으면
편심 구간 단차가 커져 가이드 통과
저항이 늘어나므로, 합사 1호 기준
리더 5~6호, 1.5호 기준 8호
전후가 실전 조합 범위입니다.
끝처리는 뿌리에서 바짝 자르는 방식이
기본이며, 열처리로 마감 혹을 만들
경우 매듭 전체를 손가락으로 가린 뒤
먼 거리에서 2~3회에 나누어
가열합니다.
한 번에 가열하면 합사 마감부까지
열이 전달되어 강도 저하가
발생합니다.
리더 쪽에는 둥근 혹이 형성되며, 이
형태가 가이드 통과 시 걸림을 줄여
줍니다.
매듭 강도는 길이가 아니라
텐션이 결정합니다
편심 길이를 늘리는 방식으로는 결속
강도가 올라가지 않습니다.
3cm과 7cm의 파단 하중이 같다는
것은 강도를 만드는 변수가 길이가
아니라 텐션과 마감 처리라는
의미입니다.
노터 텐션 1.5~1.6kg을
유지하고, 보조매듭 5회와 엔드노트
10회로 마감하며, 조임 이동 거리를
5mm 이내로 제한하는 세 가지
기준만 지키면 합사 표기 강도의
90% 이상이 확보됩니다.
편심 구간을 짧게 가져가면 현장에서
라인이 터져도 5분 안에 재결속이
끝나므로, 남은 조류 시간을 그대로
활용할 수 있습니다.
라인 시스템 점검은 출조 당일이
아니라 전날 실내에서 끝내는 편이
안정적입니다.
바람과 흔들림이 없는 환경에서 편심
정렬 상태를 눈으로 확인하고,
겹침이나 헐거움이 보이면 그 자리에서
다시 감는 것이 대물을 놓치지 않는
순서입니다.